市政道路原理绿化工程 各分部分项工程的施工方案
第一节
道路工程施工方案及方法
本工程道路施工包括路基和路面两部分。施工时路基施工在管线施工完成后开始施工。各施工段同步进行，相同工序则尽可能交错作业，以提高设备利用率。路面结构：
30cm 水泥稳定碎石（水泥6%）+8cm 粗粒式沥青混凝土（AC-25C）+0.6cm 稀浆封层+细粒式沥青混凝土SMA-13 玄武岩。
一、路基施工
（一）、原地面清理 流程如附图。
进场以后，在会同业主、监理进行测量控制点交接的基础上，进行施工区域的初步放样。采用液压反铲挖掘机进行临时排水边沟的开设。边沟与旁边横河连通，当无法自然排水时，拟在临近河道处开挖集水井，用水泵强行排除积水。施工区域内的积水基本排除后，进行地面标高复测，相关资料报监理工程师核准。
(二)、路基填筑 路基压实度采用重型击实标准 。
本工程的土源是路基填筑的关键，本公司拟派专职采购人员在工程周边区域寻找合适土源，用汽车运至现场，进行集中堆放。
土方采用自卸汽车运至现场，推土机推平，压路机稳压一遍，检查摊铺厚度并
调整，用平地机整形，用压路机碾压。
碾压遵循先低后高的原则，由路基两侧向路中心方向碾压。碾压时的轮迹重叠为 1/2 后轮宽，碾压 5~7 遍。表面无明显轮迹后，进行压实度测试，并确保压实度满足设计要求。
在路基填筑完成，稳定后，进行石灰土的填筑。要确保拌和均匀，石灰质量须满足有关要求，并充分消解，严禁含有未消解颗粒。首先根据设计厚度计算单位面积的上土量和布灰量，采用打方格上土和布灰的方法来控制灰剂量及灰土的厚度，一般控制稳压后的高程要略高于设计高程。
顶层回填土除检测压实度外，还须检查中线高程、平整度、模坡，局部偏高处铲平，偏低处留待处理层施工时用灰土找补。
二、 灰土路基
1、备土：采用稳定土拌和机拌和施工。
2、备灰：生石灰粉和生石灰必须达到Ⅲ级灰标准，钙镁含量大于 60%。生石灰粉在使用前集中进场，生石灰在使用前 7 天进场并充分消解过筛备用。施工中应尽量缩短石灰的存放时间，如露天堆放时间较长要用土加以覆盖，并在使用前重新检
测生灰中钙镁含量是否满足要求，如有消失，必须调整灰土中的生石灰含量，以满足设计要求。
3、施工放样：在土路基上恢复道路中线桩和边线桩，桩上测设处理层的设计高程和土、石灰的摊铺高度，并作明显标记。
4、计算土及石灰的摊铺厚度 (1)、将灰土重量比换算成体积比公式
P1.r2
石灰体积：土体积=1：
r1.P2
式中：P1、P2——土及灰的重量百分比
r1、r2——土及灰的天然松方干质量密度(kg/m3) (2)、石灰松铺厚度公式
ho.ro.P2 h2=
r2
式中：ho——灰土压实厚度(cm)
h2——生灰松铺厚度(cm)
ro——灰土最大干密度(kg/m3)
r2——生灰自然干质量密度(kg/m3) (3)、土的松铺厚度公式
ho.ro.P1
h1=
r1 5、上土、上灰：上土采用挖掘机进行，上灰采取人工或装载机进行，人工摊铺。上土前，先用洒水车洒水，使土基表面湿润，但不形成泥泞，上土完成后以人工平整，拉小线检查摊铺高度，如合乎要求再上灰。摊铺长度以进度计划严格控制，并做到当天摊铺，当天拌和，当天碾压成型。
6、整形：用边桩拉横断平线下反尺寸掌握灰土虚厚按压实系数1.6~1.8 试铺，然后由人工用竹耙子搂平找细符合设计要求。
7、稳压：灰土层碾压要在灰土接近最佳含水量时进行，碾压以“先轻后重”，从路两侧向中间为原则，碾压遍数为4~6 遍，当碾压1~2 遍即可检查平整度和高程，边检查边铲平，不能等成型再补薄层。如必须找补时，应将表面翻松至少 10cm，用
配比相同的灰土找平后再碾压。接茬处予留30~50cm 长不予太实。
8、碾压：灰土整平后应及时碾压，当天碾压成活。先采用14T 振动压路机不带振碾压 1~2 遍带振碾压 1~2 遍，再用 21T 铁三轮碾压不少于 3 遍。碾压时，先从道路一侧边缘开始，外侧轮的1/2 压在路肩上，以60~70m/min 的速度，每次重轮重叠1/2~1/3，逐渐压至路中心，再从另一侧边缘同样压至中心即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即后压实4~6 遍直至要求的压实度。
9、养生：底层土路基碾压至要求的密实度后，即可进行上层灰土处理施工。该层碾压成活后，必须保持一定的温度，以利于强度的形成，避免发生缩裂和松散现象，养生期不得少于7d，利用洒水车均匀洒水养生，养生期间严禁车辆通行。
石灰土层是路基和路面的结合层，施工中，要严格控制施工质量，拟采取以下措施：
(1)、加强对原材料的质量控制，对石灰质量和消解质量要严格控制。
(2)、现场要控制好标高，特别是松铺系数要严格掌握，碾压时要注意顺序，先外后里，保证底基层的密实。
(3)、加强成品的保护工作，施工时要注意顺序，施工完成后，要派专人看管，不让各种机械车辆上路，特别是大吨位的车辆。
路基填筑是本工程中一项重要的单项工程，在工期比较紧的的情况下，更需要加大管理力度，强化全员质量意识，力求工程质量达到优良，拟采取以下措施：
(1)、加强填料的质量控制，不符合质量要求的填料不准装车。
(2)、对填筑施工的各环节要加强控制，每层平整度都要求在1-2cm 以内，路拱横坡符合要求，不出现积水现象，做到雨停，路基面即干。
(3)、从严控制路基填筑质量，增加压实度的检测频率，不符合要求的严禁填筑上一层。
(4)、合理利用晴好天气，加速路基的填筑速度；雨天要加强巡视，及时排除路基积水，发现边坡局部受到冲刷的，要及时采取措施。
三、水泥稳定碎石
水泥稳定碎石施工工序流程图
（一）、准备工作 1．施工机械 必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。路面基层施工，采用集中厂拌、摊
铺机摊铺、分层施工，要求配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度不大于20cm。
(1)、拌和机：拌和机能力应满足摊铺要求。拌和机必须采用定型产品，并在多个工程中应用，且用户反应良好。料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
(2)、摊铺机：应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。
(3)、压路机：配备18-20T 的压路机1 台，振动压路机1 台和胶轮压路机1 台。压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。
(4)、自卸汽车：数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。
(5)、装载机 (6)、洒水车 (7)、水泥钢制罐仓：由拌和机生产能力决定其容量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。
2、底基层的检查与验收 (1)、底基层外形检查 底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。
(2)、底基层压实度检查、修补与验收 底基层应进行压实度和表面松散检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、填换好的材料等。
（二）、混合料组成设计 水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。
1．材料要求 (1)、水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳
定碎石混合料，宜采用初凝时间 3h 时间以上和终凝时间较长（宜在 6h 以上）的水泥，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥，宜采用强度42.5 级的水泥，水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求。
如采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥，要停放 7d，且安定性合格后才能使用；夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，若高于50℃而必须使用时，应采用降温措施。
(2)、碎石
碎石的最大粒径为31.5mm，宜按粒径9.5 mm～31.5mm、4.75 mm ～9.5mm、2.36 mm～4.75mm 和0～2.36mm 四种规格备料。
碎石压碎值应不大于28%，粗集料针片状含量应不大于18%（宜不大于15％）。碎石中小于0.6mm 的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。集料采用骨架密实型水泥稳定类集料级配：
筛 孔 尺 寸（mm）
31.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 通过百分率 100 68-86 38-58 22-32 16-28 8-15 0-3 (3)、水 凡饮用水皆可以使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2、混合料组成设计 取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经审批后，指导施工。
（三）、试铺 正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m 左右，水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌），由摊铺机摊铺作业，一次碾压密实。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范进行。
试铺段要决定的主要内容如下：
1、验证用于施工混合料的配合比 (1)、调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其
计量的准确性； (2)、调整拌和时间，保证混合料均匀性； (3)、检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7 天无侧限抗压强度。
2、确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.20~1.30）。
3、确定标准施工方法 (1)、混合料配比的控制方法； (2)、混合料摊铺方法和适用机具；
(3)、含水量的增加和控制方法； (4)、压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案； (5)、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
4、确定每一作业段的合适长度。
5、严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
（四）、混合料施工 1．一般要求 (1)、清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。
(2)、开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为 10m，在平曲线上为 5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。
(3)、水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。
(4)、下层水泥稳定碎石施工结束7 天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30 天。
2、混合料的拌和 (1)、开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5 天的摊铺用料。
(2)、每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
(3)、每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
(4)、拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
3、混合料的运输 (1)、运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
(2)、应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
4、混合料的摊铺 (1)、摊铺前应将底基层洒水湿润；对于基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于（1.0～1.5）kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m～40m 为宜。
(2)、摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
(3)、调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
(4)、摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min 左右。
(5)、基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
(6)、摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
(7)、在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
5、混合料的碾压 (1)、每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机
进行碾压，一次碾压长度一般为50 m ～80 m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
(2)、碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
(3)、压路机碾压时应重叠1/2 轮宽。
(4)、压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
(5)、压路机碾压时的行驶速度，第 1-2 遍为（1.5-1.7）km/h，以后各遍应为（1.8-2.2）km/h。
(6)、压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
(7)、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
(8)、碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
(9)、为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。
6、横缝设置 (1)、水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
(2)、横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法：
A、压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
B、第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
C、压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
D、碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合附表规定。
（五）、养生及交通管制 1、每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
2、养生方法：应将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖 2 小时后，再用洒水车洒水，或用塑料薄膜覆盖养生。在 7 天内应保持基层处于湿润状态，28 天内正常养护。养生结束后，应将覆盖物清除干净。
3、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
4、基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带，跨过中分带喷洒养生水。
5、在养生期间应封闭交通。
（六）、质量管理及检查验收 1．一般要求 (1)、水泥、石灰剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10 分钟）送到工地试验室进行滴定试验。
(2)、水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
四、封层
封层为稀浆封层 1、本工程道路机动车道沥青路面下封层采用稀浆封层。下封层采用单层 ES-2型稀浆封层法施工，厚度6mm，做到完全密水。根据本工程特点，拟采用临时性封闭交通全幅施工的方法进行，施工采用层铺法铺筑热沥青下封层。
2、稀浆封层采用SBS 改性沥青作结合料。沥青和矿料用量通过配合比设计确定。稀浆封层混合料的质量要符合《公路沥青路面施工技术规范》中技术要求。
3、在施工现场投入一台专用稀浆封层机，摊铺宽度为 2.7～4.3 米，根据路幅宽度放样画线，调整摊铺箱宽度，使施工车程次数为整数。摊铺时将稀浆封层机驾驶到施工摊铺起点处，使导向链条对准走向控制线前进，保持在1.5～3.0km/h 的缓慢速度，进行均匀摊铺，同时使稀浆封层机下部的喷水管喷水，在封层之前使基层
保持湿润，但喷水量不能过多，路面不能有积水。封层机摊铺前进速度应使摊铺槽内保存有一定数量的混合料，但不得有外溢现象。
4、混合料摊铺后，两侧或局部需由人工修整和找平，过厚或不平处，使用橡胶靶子找平；漏铺和稀浆不足之处，应及时用稀浆混合料进行修补；纵向和横向搭接处，应进行修整，保证搭接平整。稀浆封层铺筑后，尚未固化成型前，应禁止一切车辆和人通行，并设专人负责看管。如有局部损坏，应立即用稀浆修补。遇交通路口等确需立即开放交通，必须进行撒砂保护。
5、采用胶轮压路机，在已摊铺的稀浆封层上碾压 2～3 个往返，并对接缝处重点碾压，行驶速度控制在1.5～1.7km/h 6、稀浆封层外观质量符合下列要求：表面平整，密实，无松散，无轮迹；纵、横缝衔接平顺，外观色泽均匀一致；与其它构造物衔接平顺，无污染；摊铺范围以外无流出的稀浆混合料；表面粗糙，无光滑现象。
五、沥青砼面层
沥青下面层施工原则上以《沥青混凝土路面施工规范》、设计图纸为依据，指导各项施工。根据本合同段的路面宽度及长度，沥青面层采用单机连续摊铺作业。面层施工投入主要机械设备：德国产 ABG-423 摊铺机 2 台，另配备移动式自动找平装置 1 套，安装长度达到 16m，常州产 ZL50 装载机 1 台，徐州产 YL-25 胶轮压路机1 台， YZC12 双钢轮振动压路机 1 台，洛阳产 YZC10 双光轮振动压路机 1 台，小型手扶振动压路机 1 台， 8T 洒水车 1 辆，5T 喷油车 1 辆以及 15T 红岩自卸车 4 辆，10T 黄河自卸车8 辆，详见机械设备表。
沥青面层施工工艺流程详见附图。
(一)、施工前准备工作
首先汇同监理对供应商进行资质认证，加强对原材料的质量控制，强化质量检查，满足质量要求后，方可使用，并派专业人员进行质量跟踪。同时根据所确定的最佳混合料配合比在拌和厂进行试拌。
(二)、关于沥青混凝土配合比设计、质量保证措施 如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计，报监理代表批准确认后再试拌与试铺。
(三)、沥青混合料的拌制 1、严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高10-20 度，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降应过10 度，贮料仓的储料时间不得超过24 小时。
沥青混合料的施工温度℃ 沥青加热温度
160-170 矿料温度
170-190 混合料出厂温度
常范围150-165
超过200℃者废弃 混合料运输到现场温度
不低于130-150 摊铺温度
正常施工
不低于120-140，不超过165 低温施工
不低于130-150，不超过175 碾压温度
正常施工
120-140
不低于110 低温施工
130-150
不低于110 碾压终了温度
钢轮压路机
不低于70 轮胎压路机
不低于80 振动压路机
不低于65 2、拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
3、拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。
4、要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观
察室内试拌和混合料而取得。
5、每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
油石比与设计值的允许误差±0.3% 矿料含量与规范中值的允许差值
＜0.075MM
±2%
＜2.36MM
±6%
≥4.75MM
±7% 6、每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。
（四）、沥青混合料的运输 1、对每车采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部并设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
2、拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。
3、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，控制摊铺机前方有五辆运料车等候卸料。
4、运料车备有蓬布覆盖设施，以资保温防雨或避免污染环境。
5、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm 处停处，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料理车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
（五）、沥青混合料的摊铺 1、连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度摊铺宽度按2-6m/min 予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不得任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。
2、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
3、下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每5 米设一钢丝支架。
4、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
（六）、沥青混合料的压实成型 1、沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机，以确保面层横向平整度。
2、压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别。详细参照规范选用。
3、为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行。对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，应采用小型振动压路机或手扶振动夯趁热压实。压路机折回不应处在同一横断面上。
4、在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
5、要对初压、复压、终压段落设备明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查。
6、压实完成12 小时后，方能允许施工车辆通行。
（七）、施工接缝的处理 1、纵向施工缝。以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。上下层纵缝应错开15cm 以上。
2、横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
采用随机取样法，对混合料进行马歇尔试验、抽提试验、筛分试验检查。
施工现场，质量检查人员做到随时按规定要求对混合料进行油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、试验、摊铺、碾压及碾压终止温度检测，同时，对摊铺厚度、宽度、平整度、横坡度、高程、压实度、偏位，摊铺的均匀性进行检测，保证各项技术指标全部在允许误差之内。
六、A SMA 沥青砼面层
在上面层摊铺前，必须对原已铺设完工时间长的全面清扫干净，必要时用水冲刷，对于局部被污染冲刷不掉的，应用人工将表面凿除，清扫干净。冲洗的水迹晾干后喷洒粘层沥青。粘层沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，1-2 天后，不粘车轮时才可摊铺上面层。
(一)、施工前准备工作 对下承层进行验收，评价标高、平整度等各项技术指标是否在验评标准规定的允许误差范围内，达不到要求的进行整改或返工，对于有明显跳车、大面积不平、下承层摊铺过程沥青混凝土出现离析和油温过低的路段，铣刨后重新摊铺。面层摊铺前1～2 天对下承层进行全面清扫、冲洗或吸尘，过后还有路段缝隙里有水泥浆或泥土的，应喷洒粘层沥青，同时做好相邻标段导线点、水准点的交接工作，测量并复核中线，边线位置及相应高程，落实工料机数量到位情况、原材料的检验和配合比设计，并认真检测各种机具设备的性能，确保处于正常使用状态。
(二)、摊铺 1、连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。宜采用两台摊铺机梯队摊铺，以提高摊铺层均匀性和压实度。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度，按 2—3m/min 左右予以调整，通常不超过 3m/min，容许放慢到1—2m/min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。
2、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
3、上面层用移动式自动找平基准装置控制摊铺厚度。由两台摊铺机联合作业实施摊铺，前摊铺机过后，摊铺层纵向接缝上应呈斜坡，后面摊铺机应跨缝 5～10Cm
摊铺。两台摊铺机距离不应超过10m。
4、摊铺机应调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗细料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于100℃），摊铺时熨平板应采用中强夯等级使铺面的初始压实度不小于85%。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
5、要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm 厚的热料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。
6、摊铺应选择在当日高温时段进行，路表温度低于15℃时不宜摊铺。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
(三)、压实 1、压路机以2～4 公里/小时的速度进行均匀的碾压，分初压、复压、终压三阶段进行，终压温度一般控制在110℃～130℃，终压时不得振动。
2、在沥青混凝土摊铺后温度为150℃左右时进行初压，采用DD-110 双钢轮压路机静压2 遍，从外侧向中心、由低向高处碾压，相临碾压带叠1/3～1/2 轮宽，初压后及时检查平整度。
3、复压紧接初压后进行，采用DD-130 振动压路机挂振碾压3～4 遍后采用轮胎压路机碾压1～2 遍，达到规范要求的压实度，并且无明显轮迹。
4、终压紧接复压后且在沥青混凝土温度不低于120℃之前完成，采用DD-110 双钢轮压路机静压1～2 遍，消除所有轮迹。为保证油面与路牙接茬处平整度，采用宝马 120-3 小型压路机碾压，对排水口处机铺后即刻采用板式振动压实并修饰顺坡，达到外观顺美的要求。井盖在摊铺后用板式振动压实并修饰顺坡，达到外观顺美的要求，然后用DD-110 压路机静压。压路机的碾压长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回呈阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在碾压过程中，压路机不得随意停顿。压路机起步应缓慢平稳，
沿摊铺方向直线行驶，碾压速度一致。压路机钢轮应保持清洁，有粘轮现象时适当喷洒稀释洗涤灵，要少喷、勤喷、匀喷，当钢轮受热温度升高不再粘轮时关闭喷头。严禁压路机在未冷却的油层上转向、调头、左右移动，从热油面上下来的压路机必须将钢轮降温，方可停放在已建沥青混凝土路面上。碾压工作由专人负责，随时检测高程和平整度，如发现拥包应及时处理，必要时采用压路机横压方法，压路机只能单向挂振，不允许挂振来回碾压。
5、压实完成24 小时后，方能允许施工车辆通行。
对于施工过程中需加强注意的问题除下面层中的注意问题外，尚须注意：
(1)、上面层用移动式自动找平基准装置控制摊铺厚度。
(2)、严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度，集料温度应比沥青高10-20℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过5℃，贮料仓的储料时间一般不宜超过24 小时，最多不得超过48 小时。
(3)、压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按规定选用。在确保不产生推移的前提下，应尽量取用表中适宜碾压速度的上限。为保证碾压过程中沥青混合料温度不致降得过快，压路机制喷水装置应经过严格检修，必须使其喷出雾状水，否则不得使用，并在保证不粘轮的前提下尽量减少喷水量；胶轮压路机，可用拖把于轮胎表面涂刷 1:3 的柴油与水的混合液，防止粘轮。初压用双钢轮压路机碾压 2 遍，第一遍前进不开振，后退开振（采用低幅高频），第二遍同第现遍；复压用胶轮压路机不开振碾压 6 遍；终压用钢轮压路机不开振碾压2 遍，并应遵循机型先轻后重，行驶路线由低向高。
第二节
排水工程施工方案及方法
一、施工工艺流 程
定位放线→井点降水→沟槽开挖→土基夯实→平基→安管、接口→拥壁→砌井→内外粉刷→闭水→沟槽回填. 二、本工序拟投入的机械设备
序号 机械名称 型号 数量 备注 1 井点设备 轻型 10 用于沟槽降地下水 2 挖掘机 1m3 2 用于沟槽开挖 3 装载机 3 m3 3 用于材料短拨 4 压路机 14T 振动 1 用于沟槽回填 5 压路机 10~12T 1 用于沟槽回填 6 震动夯
5 用于沟槽回填 7 水泵 Φ100 4 用于抽排明水 8 吊机 20T 1 用于管道安装 三、定位放线
开挖前，先根据道路中心线控制桩，利用J2 经纬仪，施测管道中线桩，并在管线两端不妨碍施工处设固定控制桩，以便施工过程中对管道中线进行控制。按照各井段根据计算出的实际长度定出井位，再按照沟槽放坡系数及开挖深度，计算出各段的开挖宽度并用石灰打线。各井位处，在灰线外2.0m 加设井位控制桩，用红漆在桩上注明槽底深度及管内底深度，便于施工过程中经常拉小线反尺。
四、井点降水
1、根据本工程地质勘察报告及以往的施工经验，应结合工程具体的实际情况合理地安排井点的布设方案，以确保干土作业施工。
2、井点安装前应检查滤管滤网绑扎是否牢固，底部是否封严，接头是否漏气，管内是否冲干净。沉管采用水冲法，即用0.6~1.0Mpa 的高压水枪冲孔，沉孔孔径一般不小于30cm，并保持垂直，沉孔深度宜超深20cm 左右，立管就位后，应随即在沉孔内填以干净的砂石，顶部用粘土封项，封顶厚度不小于 80cm。井点设备安装完毕后即进行抽水试验，对所有接头逐个进行检查，是否有漏气情况，并检查出水是否夹有泥砂，发现问题及时处理。在管道施工期间，为保证井点连续运转，利用现场
配备的发电机组提供双路供电，并设专人24 小时值班巡查，检查井点运转是否正常，并做好当班记录。
五、沟槽挖土
沟槽开挖以机械为主，人工配合理坡。开挖时，测量人员应全程跟踪测控槽底高程，防止超挖，当机械挖至设计槽底高程20cm 左右，由人工清除，保证槽底土层不被扰动。在沟槽两侧堆土，留出下管位置不堆土方，如槽底土壤被雨水浸泡时，应将松软土质全部铲除后用砂、石或 C10 砼填至设计高程，防止基础产生不均匀沉降。
管沟开挖前，应对全线开挖断面仔细摸清原有地下管线的走向布置情况，在地面上做出明显标记，改由人工开挖，并在开挖过程中及时对原有管网进行必要的临时加固措施，保证其正常运转。
六、管道基础
管道基础采用砂砾石基础，垫层基础基槽验收合格后，可立即进行管基施工。施工前，先将槽内浮土清除，根据管道中心线控制桩在槽底井位处和每隔 10m 处测设管位中线，桩上标注平基顶面高程、管内底高程及拥肩高程，井中线桩须在安管结束前妥善加以保护，并在各工序施工前进行复核。
砂料采用颗粒级配良好、质地坚硬的中粗砂。施工时，砂料利用溜槽下至槽底人工摊铺，摊铺系数控制在 1.2~1.3 之间，然后用电动振动夯振实不少于 3 遍后，检查平基顶面高程和砂垫层的密实度是否满足设计要求，其密实度可采用下面的简易方法测定：取直径16mm，长195cm 的平头钢筋，由50cm 高处自由落下垂直贯入砂层，贯入深度小于7cm 时为合格。
砂拥壁在管道闭水合格后进行，砂拥壁要两侧同步进行，每次摊铺厚度不得大于 20cm，可采用振动夯实法或插振法进行夯实。插振法的施工方法是：使砂淋水达到饱和状态后，用插式振动器振捣，插入间距不大于 50cm，管腔两侧夯实也必须同步对称进行，防止管体跑位，管腔填实后检查管道中线及其高程都合乎设计要求后再填筑管顶砂料。
七、安管、接口
UPVC 管和HDPE 管 1、砂围管基础
360°砂围管基础分两层施工，先施工第一层管道以下的砂垫层，待管道安装闭水试验合格后，再施工第二层砂围管层，砂基础采用平板振动机振动，并适量加水进行加压密实，达到设计要求。
2、铺管 (1)、待用的管节应按产品标准进行逐节质量检验，不符合标准者不得使用，并应做好记号，另行处理。
(2)、管节现场搬运采用人工搬运，搬运时必须轻抬轻放。严禁管材在地面上拖拉。
(3)、下管可由人工进行，由地面人员将管材传递给沟槽底施工人员。对大开挖沟槽，可用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡匀速溜放，使管材平平衡稳地放在沟槽内，严禁将管材至槽边翻滚入槽内。起重机下管时，应用非金属绳索扣系住，严禁串心吊装。
(4)、管材宜将插口顺水流方向，承口逆水流方向安装，安装一般由下游往上游进行。
(5)、管材可按需要长度，用手据截取，断口应修边。
(6)、下管安装作业中，必须保证沟槽干土施工，进行中心线和管顶高程复测和外观检查。
3、橡胶圈接口 (1)、橡胶圈的位置应放置在管道插口第二至第三根筋之间的槽内。
(2)、接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂，然后将承插口端的中心轴线对齐。
(3)、接口方法：一人用棉纱绳吊住B 管的插口，另一人用长橇棒斜插入基础，并抵住管端端部中心位置的横挡板，然后用力将 B 管插口缓缓插入 A 管的承口至顶定位置。
(4)、管道接口后，应复核管道的高程和直线使之符合设计要求。
4、稳管 管道连接完毕且达到规定要求后应进行稳管。
管材与窨井接头处中介层处理 先用毛刷或棉纱将管壁外表面清理干净，然后均匀地涂一层聚氯乙烯黏接剂，
紧接着在上面甩撤一层干燥的粗砂，固化 10~20min，即形成表面粗糙的中介层。中介层的长度满足管道砌入检查井内和长度。
八、检查井施工
检查井基础施工与管道平基同时进行，井基钢筋安放时应根据相应管段长度重新丈量定位。在管道安装就位验收后，即可进行检查井的施工。
砌筑前，先根据管道中心线复核井位中心桩并调整，将基础及伸入井内的管端认真打毛，清洗干净，然后用墨线根据井身尺寸在井基平面上弹出井墙中线，将砖浸水后按线砌筑。砌筑中，必须保证灰缝饱满、平直，井身垂直圆顺，砌至一定高时要进行井壁的内外粉刷，砌至管顶以下时，立即砌筑井底流槽。井身收口时，如为三面收口，每层收进最大不超过5cm，砌筑中，必须根据路面高程预先定好井身收口高度。部分检查井采用二级盖板调节井身尺寸，二级盖板必须预先进行预制，保证吊装时其砼强度能达到设计的80%以上，就位后，盖板井孔位置必须位于管道中线上。
特别注意：检查井砌筑过程中安装爬梯时，必须保证座浆饱满、密实，砂浆未凝固前，操作人员切不可踩踏，可用专用爬梯上下。
九、闭水试验
在井体粉刷层养护48 小时后进行闭水试验。
闭水试验必须满足下列条件：
1、管道及检查井的外观质量及实测检验均已合格。
2、管道未回填土且沟槽内无积水。
3、全部预留孔洞已封堵且不漏水。
4、管段两端管墙封砌严密、牢固。
闭水时，先将闭水管段注水浸泡 24 小时，闭水试验的水位必须为上游管顶 2m以上，如井高不足 2m 时，水位需达到地面高程。对渗水量的测定时间不少于 30 分钟。不足2m 时的允许渗水量为：
q 允=
H/2 ×Q 允 式中q 允——水位不足2m 时的允许渗水量
H ——上游管顶至闭水水位的高度
Q 允——水位高度为2m 时的允许渗水量
实测渗水量计算公式为(30min)
Q=48q×1000/L
式中：Q——每km 管道每d 的渗水量(m3/km.d)
q——闭水管道30min 的渗水量(m3)
L——闭水管段长度(m)
当Q<1.25
D 时即为合格(D 为管径，单位mm) 十、沟槽 回填
管槽回填在闭水合格且管基砼达到一定强度后进行。回填时必须按沟槽方向由高向低分层进行，沟槽两侧应同时回填夯实，井周回填在清理干净后也同时进行。管道胸腔及管顶 60cm 以下部分回填土采用人工及电动振动夯夯实，管顶 60cm 以上及路床以下部位采用压路机碾压。井壁四周由于压路机无法压到，须用电动震动夯逐层夯实。回填土的虚铺厚度不得大于 25cm，逐层夯实或碾压密实，并逐层检测回填土密实度必须符合设计要求。
第三节
桥涵施工方案及方法
迎宾大道桥，桥梁工程范围K0+028.478~K0+051.522。桥位位于规划迎宾大道，跨越日新河，沟通海门市公共资源交易中心园内道路和长江路。桥中心桩号K0+040.000，采用简支结构，桥跨布置为一跨22m，迎宾大道桥与设计道路中心线逆交5°。桥梁位于道路直线上，上部结构采用预制22m 先张法预应力混凝土空心板梁，下部结构采用桩柱式桥台，基础采用ф100cm 钻孔灌注桩。桥面布置为0.3m（栏杆）+2.9m(人行道)+7.5m（机动车道）+3m（绿化带）+7.5m（机动车道）+2.9m(人行道)+ 0.3m（栏杆）=24.4m。
人工河1 号管涵位于直线段上，中心桩号为K0+012.300，新建涵洞长为16.9m。管涵采用3 孔内径ф100cm 钢筋混凝土涵身，涵洞中心线与道路中心线正交。
人工河2 号管涵位于圆曲线上，曲线半径R=794.515m，中心桩号为K0+341.700，新建涵洞长为10.3m。管涵采用3 孔内径ф100cm 钢筋混凝土涵身，涵洞中心线与道路中心线正交。
一、施工放样
1、平面及高程控制网的复核及加密控制网点的建立 根据业主提供的平面及高程控制网，采用拓普康全站仪（测角精度 0.5 秒；测距精度 (±1mm+1ppmD）进行同等精度的中心桩位、三角网点桩、水准基点桩等平面控制网复核，采用全新莱卡 NA2（精度±0.7mm）精密水准仪进行二等陆地水准测量高程控制网复核。若不足或不符，则进行补测、复测并上报监理工程师认可，根据施工需要，为保证放样精度，按三等导线和三等水准测量的技术要求及时进行平面和高程控制网点的加密，分阶段建立施工控制网和施工高等级测量基线。
2、基础施工测量 采用轴坐标法放出桥台的纵、横轴线。
二、钻孔灌注桩施工
首先进行施工场地平整、道路畅通等准备工作。根据设计单位交付的测量资料进行检查核对，测定钻孔位置中心，补充必要的测量点。开挖制浆池、沉淀池，并拟定钻孔出渣排污路线。
施工测量放样监理核准现场清理护筒埋设钻机就位监理核准钻机对中开钻第一次清孔第二次清孔监理终孔检查钢筋笼安放钢筋笼制作监理核准监理核准混凝土灌注钢筋进货检验混凝土配合比设计监理核准监理核准水泥、砂石进场检监理核准混凝土搅拌混凝土运输至现场监理检查验收泥浆备制 附图
钻孔灌注桩施工工艺流程图 1、钢护筒制备和埋设 钢护筒直径比桩径大 15～20cm，采用壁厚 8mm 或 10mm 的 A3 钢板卷制。护筒在桩位测量定位后采取挖孔埋设的方法设置，或利用振动打桩机插打护筒，直至达到需要深度。钢护筒长度依据具体的地质情况而定，以穿透软弱覆盖层为宜。护筒顶口露出地面约0.5m。
2、钢筋笼制作 按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并于钢筋笼四周对称焊接钢筋耳朵，保证钢筋笼有足够厚的保护层，并在顶节钢筋笼上焊接四根加长钢筋，以
备固定钢筋笼。钢筋进场时要有出厂合格证，并经工地取样进行抽验，合格后方能使用。钢筋笼误差±5mm，如钢筋分节制作时，主筋接头宜采用焊接或快装冷挤压 (大于φ25mm 钢筋)接头，吊装就位时应对中，不能碰撞孔壁。
3、泥浆的调配和使用 配制膨润土优质泥浆。设置泥浆循环系统，泥浆循环系统由泥浆池，循环沉淀池，循环输送管，泥浆沟，排污储备池，泥浆泵和排污车等组成。
钻孔过程中严格控制泥浆的稠度，在粘土中钻孔，粘土自造浆能力强，可注射清水，在砂层钻孔，可投入适量粘土，加大泥浆稠度，使其产生足够的侧压力保持孔壁稳定，定期向泥浆池注入清水和膨润土，补充必要的化学外加剂 (如纯碱等)，保证泥浆性能不变。为了确保泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱和碳酸钠，掺量由试验确定，泥浆比重控制应根据不同地质情况予以调整。
4、泥浆的排放处理 在钻孔桩施工时，泥浆通过管道引至泥浆池循环使用，泥浆及沉碴最后运至合适的地点丢弃，钻孔桩施工严格按城市环保要求进行。
5、钻孔成孔 （1）、钻孔司机须持证上岗，操作中认真操纵钻机，掌握钻机起落时机，合理控制进钻参数，控制转速和泵量，确保质量。
（2）、安装钻机，保持底盘平整、稳固，严防在钻孔中产生位移和沉陷，顶部设揽风绳对称栓牢拉紧。钻头中心应对准桩位中心，其偏差不得大于 20mm，钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口栓在钻架底盘上，成孔过程中钻机头部的滑轮组，回转器和钻头应保持在同一垂直线上，根据本工程的地质资料，可用二、三挡轮速自由进尺。调换钻杆时应注意转盘正反方向，并检查下节钻杆是否固定在钻架底盘上，防止掉杆。当孔底达到设计标高后，应立即进行终孔检查，检查内容为孔深、孔径、倾斜率并核实地质情况，经监理检查验收合格后，才能清孔。不得用加深孔底深度代替清孔。
（3）、该部分钻孔桩土层以砂性土为主，为预防坍孔，必须严格控制泥浆比重在 1.1～1.3 之间，粘度在 18～22 秒间，在钻孔全过程中要始终保持护筒内的水位高于地下水位1.5m～2m 以上，以此水头高度，维持孔壁稳定。
6、清孔
采用换浆清孔分二次进行，第一次当孔底达到设计标高并检查结束后，应利用成孔钻具立即进行清孔，清孔时将钻头提离孔底20cm 左右，输入泥浆循环清孔。第二次清孔可用抽浆清孔法或根据钻孔机形式决定，清孔时以排出的泥浆比重和含砂率与换...
