优化蛋白质变性析出降低酱油热沉油脚产出率的研究

李洁珠 游星

摘 要：本文以天然发酵的原油为原料，在传统酱油生产工艺的基础上，在确保产品质量的前提下，通过添加助沉剂、选用低浊度的原油、不同的油胚配比等全流程研究，减少酱油油脚的产生。结果表明，从以下条件进行控制，可以有效降低酱油热沉油脚的产生：晒罐放出原油后添加助沉剂，静置2 d，经50～65 ℃（持温10～15 s）热处理，静置24 h后再过滤;选用高指标的原油，降低原油用油比例;瞬时加温110 ℃和115 ℃，持温约10 s，出油温度在70 ℃及以上温度;放置于密闭不锈钢罐自然冷却，热沉96 h。

关键词：酱油;蛋白质变性析出;热沉油脚

Study on Optimizing Protein Denaturation and Precipitation to Reduce the Yield of Soy Sauce Oil Residue

LI Jiezhu， YOU Xing

（Guangdong Chubang Foods CO.， Ltd.， Yangjiang 529800， China）

Abstract：
In this paper， crude oil from natural oil fermentation was used as raw material. On the basis of traditional production technology of soy sauce and on the premise of ensuring product quality， the whole process of adding sedimentation aid， selecting low turbidity crude oil and different proportion of oil embryo was studied to reduce the production of soy sauces. The results show that the following conditions can effectively reduce the production of soy sauce heat sink oil feet：
adding sedimentation aids after releasing crude oil from sunning tank， Leave for 2 days， heat treatment at 50～65 ℃ （10～15 s）， leave for 24 hours， and then return; selecting high index crude oil， reducing the proportion of crude oil to oil; instantaneous heating 110 ℃ and 115 ℃， holding temperature about 10 seconds， oil temperature at 70 ℃ or above; placed in a sealed stainless steel tank for natural cooling， heat sink time 96 h.

Keywords：
soy sauce; protein denaturation and precipitation; heat sink oil feet

醬油是以蛋白质原料和淀粉质原料为主料，经微生物发酵制成的具有特殊色泽、香气、滋味和体态的调味液。原油是直接发酵后得到的生油，其含有丰富的氨基酸、糖类、微量元素、未分解的淀粉及蛋白质等大分子物质，调配后（称为油胚）通过加温灭菌，放置在罐内沉淀（称为热沉），内含有的大分子物质（主要指蛋白质）在该过程中变性失活析出导致有不可利用的物质（称为热沉油脚）[1]。产品浊度是一个更直观的衡量指标，产品浊度越高，代表内含的大分子物质越多，沉淀会越多，即热沉油脚越多。油脚的产出量越大，意味着可利用的产品量越少。故本研究基于传统酱油生产工艺，在确保产品质量的前提下，通过减少酱油油脚的产生，进而提高产品利用率，同时减少油脚处理费用。

1 材料与方法

1.1 材料与设备

1.1.1 材料

酱醪、原油、助沉剂。

1.1.2 设备

玻璃钢罐、加温机、离心泵、敞口热沉罐、密闭热沉罐、烛式过滤机和UT-21型浊度计。

1.2 工艺流程及试验思路

酱油产品正常的生产流程为：原油产出及接收→配制→加温灭菌→热沉→调油→压油→过滤→泵料→成品鉴评。

原油中含有大量大分子物质（蛋白质居多），酱油生产工艺中一般采用80～125 ℃的温度进行灭菌处理，在该过程中除发生美拉德反应（香气、色泽变化），还伴随着蛋白质类大分子物质的变性失活沉降。故该研究重点考虑从原油产出及接收、配制、加温灭菌及热沉4个环节进行优化，降低热沉环节油脚的产出。

1.3 试验方法

1.3.1 酱醪添加助沉剂硅藻土对原油浊度及热沉油脚产出的影响

发酵过程中，选取相同的酱醪：A组分别在发酵初期、发酵中期、出油前2 d、出油后（出油后添加需额外静置2 d）添加助沉剂;B在A组的基础上，每组原油出油后分别采取45 ℃、50 ℃、55 ℃、60 ℃和65 ℃热处理，保持10～15 s，并静置24 h。正常出油后，分别观察并送检上述原油浊度;分别使用上述原油相同条件下配制油胚并加热灭菌，观察过程中产品浊度及其热沉油脚产出量[2-4]。

1.3.2 原油自身浊度对加温后油脚产出的影响

分别选取不同浊度的原油进行配制得到油胚，对其在相同条件加热灭菌后放置同类型的敞口不锈钢罐中热沉，热沉期间分别进行以下操作：①送检，测其对应的浊度水平;②观察热沉期间产品表面的浮面及容器底部的沉淀产出情况。此外，应注意浮面和沉淀均为不可用物质，统一清走当油脚处理。6AA563F2-6AFC-4CE1-B8DC-5DA37F64F04B

1.3.3 不同油胚配比与热沉油脚产出的影响

选取相同的原油、味精，在确保成品氨基酸态氮在同一水平下，原油按照提供氨基酸态氮占成品总氨基酸态氮的40%、50%、60%、70%和80%5个梯度进行配制（其余成品氨基酸态氮由味精进行补充），按照相同的条件进行加温、热沉，分别观察其油脚产出情况。

1.3.4 加温温度与热沉油脚产出的影响

相同条件下进行油胚配制，分别采用100 ℃、105 ℃、110 ℃、115 ℃和120 ℃的加热温度对产品进行加热，持温约10 s，出油温度70 ℃，放置密闭热沉罐进行热沉，观察其感官、微检及沉淀情况。此外，应注意由于原油自身含有还原糖，故配制好的油胚含有一定的还原糖，经加温灭菌的同时伴随着美拉德反应，会影响产品感官。

1.3.5 不同出油温度与热沉油脚产出的影响

在相同条件下进行油胚配制，根据“1.3.4加温温度与热沉油脚产出的影响”得出的最优两个加温温度设定两组试验，均持温约10 s，每组均设置出油温度为65 ℃、70 ℃、75 ℃[5]，放置密闭热沉罐进行热沉，观察其微检、浊度及沉淀情况。

1.3.6 热沉容器对油脚产出的影响

选取相同原油按照相同的添加比例进行配制，按照相同的温度进行加温，分别放置在敞口热沉罐和密闭热沉罐进行热沉96 h，重复10次，分别标记为第1组——第10组，观察其表面面渣情况，并用压油软管缓慢将热沉罐上方清液抽走查看底部油脚产出情况。

2 结果与分析

2.1 酱醪添加助沉剂对原油浊度的影响

由表1可知，在不同发酵阶段添加助沉剂中，出油后添加助沉剂效果最佳，原油浊度为0.006 0%。出油后添加助沉剂静置2 d后，对原油采用50～65 ℃（持温10～15 s）热处理，静置24 h后再过滤，原油浊度可控制在约0.003 0%及以下水平，热沉油脚产出量降至8.9%～9.3%。

2.2 原油自身浊度对加温后油脚产出的影响

由表2可知，相同条件下，浊度高的原油，加热过程易产生泡沫，且浮面产生量大。由图1可知，相同条件下，浊度高的原油热沉沉淀物量较浊度低的多。

2.3 不同油胚配比下与热沉油脚产出的影响

由图2可知，相同的油胚指標下，原油用油比例越大，相同时间段内沉淀出现量大。

2.4 加温温度与热沉油脚产出的影响

持温时间相同，在100～120 ℃加温下，由表3可知，温度越高，微生物水平越低;温度越高，美拉德反应越剧烈导致产品颜色偏深不合格，其中加温温度为110 ℃和115 ℃，持温约10 s的产品品质最优。加温温度不同，但出油温度相同，在热沉期间产品浊度变化未见明显差异，对应的产品油脚量未见明显差异。

2.5 不同出油温度与热沉油脚产出的影响

由表4可知，加温温度相同，出油温度越低，产品菌落总数越高：当出油温度在70 ℃及以上时，菌落总数可控制在500 CFU/mL以下，产品浊度可控制在0.010 0%以下。

2.6 热沉容器对油脚产出的影响

从图3产品浊度数据可以看出，密闭罐半成品浊度较敞口罐好;密闭热沉罐液体表面无明显面渣产生，而敞口热沉罐液体表面有明显面渣详见图4。抽走罐内上方清液后，两种罐体底部油脚产出量一致，均在9%左右变化。综合来看，在相同时间内，密闭罐因无面渣，故其油脚产出量少。

3 结论

通过本研究可得出，以下方面可有效降低从热沉油脚产出率：①晒罐放出原油后添加助沉剂，静置2 d，经50～65 ℃（持温10～15 s）热处理，静置24 h后过滤可有效降低原油浊度，进而降低热沉油脚;②确保产品设定指标的情况下，选用高指标的原油，降低原油用油比例可有效降低热沉油脚;③瞬时加温110 ℃和115 ℃，持温约10 s，出油温度在70 ℃及以上温度，确保产品微检并减少热沉油脚;④放置于密闭不锈钢罐自然冷却，热沉96 h，减少灭菌后热油与空气的接触，消除热沉环节因面渣产生的损耗，进而降低油脚产量。

参考文献

[1]曾新安，李国基，于淑娟.酱油沉淀成分研究[J].食品科学，2002（11）：32-34.

[2]李正春.减少酱油加热沉淀物的方法[J].广州食品工业科技，1988（2）：33-35.

[3]肖永澜.酱油加热后产生少量沉淀的处理方法[J].上海调味品，1987（3）：1-6.

[4]陈有容，刘庆玮.酱油中沉淀及浑浊物产生的原因初探[J].天津微生物，1989（2）：22-27.

[5]刘庆玮.浅谈酱油的稳定性[J].中国酿造，1996（6）：13-18.6AA563F2-6AFC-4CE1-B8DC-5DA37F64F04B