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XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 公司企业标准
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代替：无
新产品开发生产系统各节点工作内容
2019 - 00 - 00 发布
2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX 公司 发布
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2 目
次
1 目的 ............................................................................. 3 2 适用范围 ......................................................................... 3 3 职责 ............................................................................. 3 3.1 生产制造部门 ................................................................... 3 3.2 工艺规划部 ..................................................................... 3 3.3 品质保证部 ..................................................................... 3 4 工作流程 ......................................................................... 3 5 流程图 ........................................................................... 4 6 支持文件 ......................................................................... 6 文件更改状态记录 ................................................................... 7
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3 新产品开发生产系统各节点工作内容 1 目的 明确生产系统在新产品开发各阶段工作任务及与相关部门交接事宜。
2 适用范围
适用于新产品开发各阶段，包括项目工程启动、工艺规划认可、产品设计验证、采购认可、生产试制、零部件和材料订货认可、批量生产。
3 职责
3.1 生产制造部门 负责参与新产品开发从工艺规划认可节点至采购认可节点的平台历史问题清单提供，工艺通过性验证，模拟装配及问题提出与验证；参与模、夹具的预验收；
负责生产试制批量完成至批量生产启动节点生产工艺验证相关工作。
3.2 工艺规划部 负责新产品工艺文件编制，工序审核开展，设备、模、夹、检具调试及验收工作；
负责新产品各阶段与生产系统的工作交接。
3.3 品质保证部 负责批量生产启动前的过程质量监控，新产品的特别检查；
负责对生产系统质量人员进行培训及相关工作交接。
4 工作流程 4.1 生产系统从项目工程启动到工艺规划认可节点介入，根据项目工程启动指令提供《XX 产品平台历史制造问题清单》给品质保证部新产品质量，由新产品质量组织项目组开展产品平台历史制造问题排查；同时对工艺规划部的焊装平面布置图、物流方案进行会签；
4.2 项目工艺规划认可节点到产品设计验证节点，生产系统主要负责参与试制样车的模拟装配，对装配过程中出现的工艺、工序、装配问题提交工艺规划部进行整改，工艺规划部将问题的整改率与结果通报生产单位，对下一节点有影响的问题应有整改措施及完成时间；同时根据品质保证部提供的平台历史
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4 制造问题排查清单对整改情况进行验证；根据工艺规划部通知对车身、设备通过性改造方案进行评审；参与模具本体预验收；同时协助工艺规划部对试制骨干人员进行培训；
4.3 项目产品设计完成节点到采购认可节点，生产系统主要负责配合工艺规划部门进行工序审核：焊装此阶段完成两轮工序审核，总装完成第一轮，工序审核问题整改率指标达到目标后进入下一节点；同时协助规划部门对设备进行调试；对试制工艺文件进行会签，提出的问题提交工艺规划部进行整改；
4.4 项目采购认可节点到生产试制批量完成节点，生产系统主要负责配合工艺规划部门进行工序审核及试生产准备验证活动，详见《生产准备验证程序》，此阶段焊装完成第三轮工序审核，总装完成第二轮工序审核，工序审核问题整改率指标达到目标后进入下一节点；生产系统与工艺规划部门开始工作的交接；冲压部门对外委冲压件实行进货检验；焊装各车间对夹具开展日常维护；各专业部门对项目相关现场操作及检验人员进行在线培训； 4.5 项目生产试制批量完成到零部件和材料订货认可节点，生产系统主控工序审核，此阶段主要是总装开展第三轮工序审核，工序审核未完成及新增规划类问题仍由工艺规划部门主控整改；生产系统同时对生产线人员资格进行认定；
4.6 项目零部件和材料订货认可到批量生产启动节点，生产系统负责工序审核工艺执行等生产操作过程问题整改完成，同时开展批量生产产品诊断工作；工艺规划部门开始模、夹具终验收，同时与生产系统就生产相关活动的交接完成，详见《终验收及生产过程移交实施细则》；
4.7 产品量产开始后 3 个月内，品质保证部新产品特别检查职能完成与生产系统的交接，此时生产系统开始产品过程及终检，检验文件的维护与优化。
5 流程图
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5 新产品开发生产系统各节点工作内容工艺规划部 生产制造部 品质保证部产品上市阶段（3个月）
产品设计验证阶段 采购认可阶段 生产试制阶段 批量试生产（订货认可）
工艺规划认可阶段 项目工程启动阶段1 产品平台历史制造问题清单提供；2 平面布置图、物流方案进行会签。组织开展产品平台历史制造问题排查1 参与产品虚拟装配；2 协助对骨干人员培训；3 平台排查问题确认；4 产品通过性改造方案评审。1 试制工艺文件会签；2 试制人员到位/培训；3 协助设备调试/参与工序审核1 项目相关现场操作及质检人员在线培训；2 模、夹具日常维护，外委件进货检验，参与模具预验收；3 参与工序审核1 生产系统人员资格认定；2 主控工序审核；3 参与模具终验收。1 工序审核的不符合项整改完成；2 批量生产诊断开始。1 制造系统人员需求规划；2 初版工艺文件编制。1 主控工序审核；2 关键工序确认；3 与生产部门交接。1 主控工序审核；2 关键工序确认；3 与生产部门交接。1 正式工艺文件下发；2 配合工序审核。1 设备、模具、夹具终验收开始；2 交付生产制造部。组织排查问题整改新产品过程质量监控；特别检查实施。新产品特别检查移交生产系统结束
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6 6 支持文件 序号 记录编号 记录名称 1 Q/KJWXG05011012019
产品生产准备验证程序
2 Q/KJWXG05014012019 生产准备过程终验收和移交规程
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7 文件更改状态记录 序号
更改内容
版本号
更改人
日期
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